各行各业都需要提升生产的灵活性和个性化水平、提高透明度、实施可记录的流程。设备综合效率、零停机以及对生产周期缩短的要求使得智能机器以及智能工厂成为必需。在包装、食品和饮料 (PFB) 行业中，确保产品和流程的清洁、安全和高效现已变得非常重要。
下面介绍如何在包装、食品和饮料行业中实现智能工厂。
更新控制架构
- 消除模拟量接线，成本降幅达 15% 至 20%
- 简化故障排除
- 直达传感器/设备，一目了然
- 简化改造
- 减少端子接线
- 无需手动配置设备和传感器
自动开展引导式快速更换和零件更换
- 消除换型错误
- 缩短执行换型需要的计划内停机时间
- 减少换型后因启动所致的材料浪费
- 确保每次定位的一致性
- 确保换出正确的零件
通过 IO-Link 开展预见性维护
- 增强诊断
- 减少计划外停机
- 提供状况监测
- 提供更准确的数据
- 减少设备减速和停止的次数
- 减少废品
可追溯性
- 提供准确的数据，降低误差
- 跟踪原材料和成品
- 准确的日期和批代码，为产品召回未雨绸缪
- 能够稳固地将标签嵌入到装运包、货盘、容器和夹具
- 通过访问控制来提升安全性
上面这些为什么重要？
将制造流程转变为智能流程将实现多方面的改善，解决以往可能遇到的苦恼。在 PFB 行业中，原材料保质期较短，过期后必须丢弃，因此停机的代价可能非常高。所以，设备综合效率 (OEE) 是 PFB 中流程的重要组成部分。简言之，OEE 是富有成效的制造时间的百分比。部署改善的控制架构、自动开展换型流程、使用支持预见性维护的联网设备以及运用 RFID 技术确保可追溯性，极大地提高了 OEE，缩短了为解决反复发生的问题而耗费的故障排除时间。
通过 IO-Link 技术和连接到 IO-Link 的智能设备，能够执行持续诊断和预见性维护，大大减少了查找问题根源所耗费的时间。IO-Link 系统向操作人员警示传感器故障以及何时需要开展预防性维护。
预防性维护仅能够发现 18% 的机器故障，且必须是有计划的，而预见性维护则不同，它依托的是要提供给操作人员的数据，并在将来可能需要执行维护时控制对人员而言非常关键的信息。这会导致计划内停机，这种停机可以围绕生产批次进行战略性规划，计划外停机则与之不同，它没有预警且可能中断生产批次。
缩短机器更换不同包装尺寸所需的时间让流程能够以比使用手动更换时更快的速度完成该批次的生产，这继而意味着缩短了这条生产线的生产批次时间。自动化换型确保了流程的准确性，消除了定位准确性要求更高的情形下的人为错误风险。
使用 RFID 确保可追溯性可能是智能 PFB 工厂非常重要的组成部分。在整个流程中使用 RFID — 跟踪原材料、成品和出厂装运包，可极大提高流程的生产效率和吞吐量。RFID 甚至还可以用于零件更换识别，判断在换型期间换入或换出的设备是否正确。
在 PFB 生产线中加入智能解决方案能够提高效率、提升产量、最大程度减少停机时间、节省资金。
有关智能工厂的详细信息，请参阅以下博文：智能制造中对数据和系统互操作性的需求如需深入了解快速更换，请参阅以下博文：包装机上通过自动化快速更换实现的灵活性
